Nichtmetallische Flugzeugmaterialien

Die Verwendung von Magnesium, Kunststoff, Gewebe und Holz im Flugzeugbau ist seit Mitte der 1950er Jahre nahezu verschwunden. Auch die Verwendung von Aluminium hat stark abgenommen, von 80 Prozent der Flugzeugzellen im Jahr 1950 auf etwa 15 Prozent Aluminium und Aluminiumlegierungen heute für den Flugzeugzellenbau. Diese Materialien werden durch nichtmetallische Flugzeugmaterialien wie verstärkte Kunststoffe und fortschrittliche Verbundwerkstoffe ersetzt.

Holz 

Die frühesten Flugzeuge wurden aus Holz und Stoff gebaut. Heute wird, abgesehen von Restaurierungen und einigen selbstgebauten Flugzeugen, nur noch sehr wenig Holz im Flugzeugbau verwendet.  

Kunststoffe 

Kunststoffe werden in vielen Anwendungen in modernen Flugzeugen verwendet. Diese Anwendungen reichen von glasfaserverstärkten Strukturbauteilen aus duroplastischen Kunststoffen über Zierleisten aus thermoplastischen Kunststoffen bis hin zu Fenstern. 

Transparente Kunststoffe 

Transparente Kunststoffmaterialien, die in Flugzeugüberdachungen wie Windschutzscheiben, Fenstern und anderen ähnlichen transparenten Gehäusen verwendet werden, können in zwei Hauptklassen oder -gruppen unterteilt werden: Thermoplaste und Duroplaste. Diese Kunststoffe werden nach ihrem Wärmeverhalten eingeteilt. Thermoplastische Materialien erweichen beim Erhitzen und härten beim Abkühlen aus. Diese Materialien können erhitzt werden, bis sie weich sind, und dann in die gewünschte Form gebracht werden. Beim Abkühlen behalten sie diese Form. Das gleiche Stück Kunststoff kann beliebig oft wieder erhitzt und umgeformt werden, ohne die chemische Zusammensetzung der Materialien zu verändern. 

Duroplaste härten beim Erhitzen aus, Wiedererhitzen hat keine weichmachende Wirkung. Diese Kunststoffe können nach vollständiger Aushärtung durch Wärmeeinwirkung nicht mehr umgeformt werden.

Zusätzlich zu den oben genannten Klassen werden transparente Kunststoffe in zwei Formen hergestellt: monolithisch (massiv) und laminiert. Laminierte transparente Kunststoffe werden aus transparenten Kunststoffoberflächen hergestellt, die durch ein Innenschichtmaterial, üblicherweise Polyvinylbutyryl, verbunden sind. Aufgrund seiner bruchfesten Eigenschaften ist laminierter Kunststoff massiven Kunststoffen überlegen und wird in vielen Druckflugzeugen verwendet.

Die meisten der in der Luftfahrt verwendeten transparenten Folien werden gemäß verschiedener militärischer Spezifikationen hergestellt. Eine Neuentwicklung bei transparenten Kunststoffen ist gestrecktes Acryl. Gestrecktes Acryl ist eine Art Kunststoff, der vor dem Formen in beide Richtungen gezogen wird, um seine Molekularstruktur neu zu ordnen. Gestreckte Acrylplatten haben eine größere Schlagfestigkeit und sind weniger splitteranfällig; Die chemische Beständigkeit ist höher, die Kanten sind einfacher, Haarrisse und Kratzer sind weniger schädlich. 

Einzelne Kunststofffolien sind mit einem schweren Abdeckpapier bedeckt, dem ein druckempfindlicher Klebstoff hinzugefügt wurde. Dieses Papier hilft, versehentliches Verkratzen während der Lagerung und Handhabung zu vermeiden. Achten Sie darauf, Kratzer und Dellen zu vermeiden, die dadurch verursacht werden können, dass die Blätter gegeneinander oder über raue oder schmutzige Tische gleiten. 

Lagern Sie Blätter nach Möglichkeit in Behältern, die etwa 10° zur Senkrechten geneigt sind. Wenn sie horizontal gelagert werden müssen, sollten die Stapel nicht höher als 18 Zoll sein, und kleine Blätter sollten auf den größeren gestapelt werden, um einen nicht unterstützten Überhang zu vermeiden. An einem kühlen, trockenen Ort fern von Lösungsmitteldämpfen, Heizschlangen, Heizkörpern und Dampfrohren lagern. Die Temperatur im Lagerraum sollte 120 °F nicht überschreiten.

Direkte Sonneneinstrahlung schadet zwar Acrylkunststoff nicht, verursacht jedoch ein Austrocknen und Aushärten des Abdeckklebers, wodurch das Entfernen des Papiers erschwert wird. Wenn sich das Papier nicht leicht abrollen lässt, legen Sie das Blatt maximal 1 Minute lang bei 250 °F in einen Ofen. Die Hitze erweicht den Abdeckklebstoff zum einfachen Entfernen des Papiers.

Wenn kein Ofen verfügbar ist, entfernen Sie ausgehärtetes Abdeckpapier, indem Sie den Klebstoff mit aliphatischem Naphtha aufweichen. Reiben Sie das Abdeckpapier mit einem mit Naphtha getränkten Tuch ab. Dadurch wird der Kleber aufgeweicht und das Papier vom Kunststoff befreit. So behandelte Platten müssen sofort mit sauberem Wasser gewaschen werden, wobei darauf zu achten ist, dass die Oberflächen nicht zerkratzt werden.

Hinweis: Aliphatisches Naphtha darf nicht mit aromatischem Naphtha und anderen Trockenreinigungslösungsmitteln verwechselt werden, die schädliche Auswirkungen auf Kunststoff haben. Aliphatisches Naphtha ist jedoch brennbar und alle Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Verwendung von brennbaren Flüssigkeiten müssen beachtet werden.

Kompositmaterialien 

In den 1940er Jahren begann die Flugzeugindustrie, synthetische Fasern zu entwickeln, um das Flugzeugdesign zu verbessern. Seitdem werden immer mehr Verbundwerkstoffe eingesetzt. Wenn von Verbundwerkstoffen die Rede ist, denken die meisten nur an Glasfaser, vielleicht auch an Graphit oder Aramide (Kevlar). Verbundwerkstoffe begannen in der Luftfahrt, werden aber jetzt von vielen anderen Branchen übernommen, darunter Autorennen, Sportartikel und Bootsbau sowie Anwendungen in der Verteidigungsindustrie. 

Ein „Verbund“-Material ist definiert als eine Mischung aus verschiedenen Materialien oder Dingen. Diese Definition ist so allgemein, dass sie sich auf Metalllegierungen beziehen könnte, die aus mehreren verschiedenen Metallen hergestellt sind, um die Festigkeit, Duktilität, Leitfähigkeit oder andere gewünschte Eigenschaften zu verbessern. Ebenso ist die Zusammensetzung von Verbundmaterialien eine Kombination aus einer Verstärkung, wie einer Faser, einem Whisker oder einem Partikel, umgeben und festgehalten durch ein Harz, das eine Struktur bildet. Separat unterscheiden sich die Verstärkung und das Harz stark von ihrem kombinierten Zustand. Auch im kombinierten Zustand sind sie noch einzeln identifizierbar und mechanisch trennbar. Ein Verbundstoff, Beton, besteht aus Zement (Harz) und Kies oder Bewehrungsstäben für die Bewehrung, um den Beton zu erzeugen. 

Vor-/Nachteile von Verbundwerkstoffen 

Einige der vielen Vorteile der Verwendung von Verbundwerkstoffen sind:   

• Hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht 

• Faser-zu-Faser-Übertragung von Belastung durch chemische Bindung 

• Modul (Steifigkeit-zu-Dichte-Verhältnis) 3,5- bis 5-mal höher als bei Stahl oder Aluminium 

• Längere Lebensdauer als Metalle 

• Höhere Korrosionsbeständigkeit 

• 4- bis 6-mal höhere Zugfestigkeit als Stahl oder Aluminium 

• Größere Gestaltungsflexibilität 

• Geklebte Konstruktion eliminiert Fugen und Befestigungselemente 

• Leicht reparierbar 

Zu den Nachteilen von Verbundwerkstoffen gehören: 

• Schwierig durchzuführende Inspektionsmethoden, insbesondere Delaminierungserkennung (Fortschritte in der Technologie werden dieses Problem schließlich beheben.) 

• Mangel an langfristiger Konstruktionsdatenbank, relativ neue Technologiemethoden 

• Kosten 

• Sehr teure Verarbeitungsausrüstung 

• Fehlen eines standardisierten Methodensystems 

• Große Vielfalt an Materialien, Prozessen und Techniken 

• Allgemeiner Mangel an Reparaturkenntnissen und -erfahrung 

• Produkte oft giftig und gefährlich 

• Mangel an standardisierter Methodik für Bau und Reparatur 

Die erhöhte Festigkeit und die Fähigkeit, das Design für die Leistungsanforderungen des Produkts zu entwickeln, macht Verbundwerkstoffe den traditionellen Materialien, die in heutigen Flugzeugen verwendet werden, weit überlegen. Da immer mehr Verbundwerkstoffe verwendet werden, tragen die Kosten, das Design, die einfache Inspektion und die Informationen über die Festigkeits-Gewichts-Vorteile dazu bei, dass Verbundwerkstoffe zum Material der Wahl für den Flugzeugbau werden.

Zusammengesetzte Sicherheit 

Verbundprodukte können sehr schädlich für Haut, Augen und Lunge sein. Lang- oder kurzfristig kann es zu einer Sensibilisierung der Menschen gegenüber den Materialien mit schwerwiegenden Reizungen und Gesundheitsproblemen kommen. Persönlicher Schutz ist oft unbequem, heiß und schwer zu tragen; Ein wenig Unbehagen beim Arbeiten mit den Verbundmaterialien kann jedoch ernsthafte Gesundheitsprobleme oder sogar den Tod verhindern. 

Der Partikelschutz der Atemschutzmaske ist sehr wichtig, um die Lunge vor dauerhaften Schäden durch winzige Glasbläschen und Faserstücke zu schützen. Als Minimum ist eine für Glasfaser zugelassene Staubmaske erforderlich. Der beste Schutz ist eine Atemschutzmaske mit Staubfilter. Der richtige Sitz einer Atemschutz- oder Staubmaske ist sehr wichtig, denn wenn die Luft um die Dichtung herum eingeatmet wird, kann die Maske die Lunge des Trägers nicht schützen. Beim Arbeiten mit Harzen ist es wichtig, einen Dampfschutz zu verwenden. 

Aktivkohlefilter in einem Atemschutzgerät entfernen die Dämpfe für eine gewisse Zeit. Wenn Sie die Atemschutzmaske für Pausen abnehmen und die Maske wieder aufsetzen, wenn Sie die Harzdämpfe riechen können, tauschen Sie die Filter sofort aus. Manchmal halten Aktivkohlefilter weniger als 4 Stunden. Bewahren Sie das Atemschutzgerät in einem verschlossenen Beutel auf, wenn es nicht verwendet wird. Wenn Sie über einen längeren Zeitraum mit toxischen Materialien arbeiten,  

Vermeiden Sie Hautkontakt mit den Fasern und anderen Partikeln, indem Sie lange Hosen und lange Ärmel sowie Handschuhe oder Schutzcremes tragen. Beim Arbeiten mit Harzen oder Lösungsmitteln müssen die Augen durch eine dichte Schutzbrille (keine Belüftungslöcher) geschützt werden, da eine chemische Schädigung der Augen in der Regel irreversibel ist.  

Faserverstärkte Materialien 

Der Zweck der Verstärkung in verstärkten Kunststoffen besteht darin, den größten Teil der Festigkeit bereitzustellen. Die drei Hauptformen von Faserverstärkungen sind Partikel, Whisker und Fasern. 

Ein Partikel ist ein quadratisches Stück Material. Glasblasen (Q-Zelle) sind hohle Glaskugeln, und da ihre Abmessungen auf allen Achsen gleich sind, werden sie Partikel genannt.

Ein Whisker ist ein Stück Material, das länger als breit ist. Whisker sind normalerweise Einkristalle. Sie sind sehr stark und werden zur Verstärkung von Keramik und Metallen verwendet.

Fasern sind Einzelfilamente, die viel länger als breit sind. Fasern können aus fast jedem Material bestehen und sind nicht wie Whisker kristallin. Fasern sind die Basis für die meisten Verbundwerkstoffe. Fasern sind kleiner als das feinste menschliche Haar und werden normalerweise zu stoffähnlichen Materialien verwoben.

Laminierte Strukturen 

Verbundstoffe können mit oder ohne einen inneren Materialkern hergestellt werden. Eine laminierte Struktur mit einem Kernzentrum wird als Sandwichstruktur bezeichnet. Die Laminatkonstruktion ist stark und steif, aber schwer. Das Sandwichlaminat hat die gleiche Festigkeit und sein Gewicht ist viel geringer; Weniger Gewicht ist für Luft- und Raumfahrtprodukte sehr wichtig.

Der Kern eines Laminats kann aus fast allem bestehen. Die Entscheidung basiert normalerweise auf Verwendung, Stärke und zu verwendenden Herstellungsverfahren.

Verschiedene Arten von Kernen für laminierte Strukturen umfassen Hartschaum, Holz, Metall oder die Luft- und Raumfahrtpräferenz von Waben aus Papier, Nomex, Kohlenstoff, Glasfaser oder Metall. Abbildung zeigt eine typische Sandwichstruktur. Es ist sehr wichtig, die richtigen Techniken zu befolgen, um laminierte Strukturen zu konstruieren oder zu reparieren, um sicherzustellen, dass die Festigkeit nicht beeinträchtigt wird. Nehmen Sie ein hochdichtes Laminat oder eine solide Vorder- und Rückplatte und legen Sie einen Kern in die Mitte, um eine Sandwich-Baugruppe herzustellen. Der Konstrukteur entscheidet je nach beabsichtigter Anwendung des Teils über die Auswahl der Materialien für die Front- und die Rückplatte. Es ist wichtig, die spezifischen Anweisungen des Wartungshandbuchs des Herstellers in Bezug auf Test- und Reparaturverfahren zu befolgen, da sie für ein bestimmtes Flugzeug gelten.  

Verstärkter Kunststoff 

Verstärkter Kunststoff ist ein duroplastisches Material, das bei der Herstellung von Radomen, Antennenabdeckungen und Flügelspitzen sowie als Isolierung für verschiedene elektrische Geräte und Brennstoffzellen verwendet wird. Es hat hervorragende dielektrische Eigenschaften, die es ideal für Radome machen; Aufgrund seines hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses, seiner Beständigkeit gegen Schimmel, Rost und Fäulnis sowie seiner einfachen Herstellung eignet es sich jedoch gleichermaßen für andere Teile des Flugzeugs.  

Verstärkte Kunststoffkomponenten von Flugzeugen werden entweder aus massiven Laminaten oder Laminaten vom Sandwich-Typ gebildet. Harze, die zum Imprägnieren von Glasgeweben verwendet werden, sind vom Kontaktdrucktyp (erfordern wenig oder keinen Druck während des Härtens). Diese Harze werden als Flüssigkeit geliefert, deren Viskosität von wasserähnlicher Konsistenz bis hin zu dickem Sirup variieren kann. Die Härtung oder Polymerisation wird durch die Verwendung eines Katalysators, üblicherweise Benzoylperoxid, beeinflusst.

Feste Laminate bestehen aus drei oder mehr Schichten harzimprägnierter Tücher, die „nass laminiert“ werden, um eine feste Plattenverkleidung oder eine geformte Form zu bilden.

Laminate vom Sandwich-Typ bestehen aus zwei oder mehr Deckschichten aus massiven Platten oder einer geformten Form, die einen wabenförmigen oder schaumartigen Kern aus Glasfaser umschließt. Wabenkerne bestehen aus Glasgeweben, die mit Polyester oder einer Kombination aus Nylon und Phenolharzen imprägniert sind. Die spezifische Dichte und Zellgröße von Wabenkernen variiert über beträchtliche Breiten. Wabenkerne werden normalerweise in Blöcken hergestellt, die später auf einer Bandsäge auf die gewünschte Dicke geschnitten werden. 

Kerne vom Schaumtyp werden aus Kombinationen von Alkydharzen und Metatoluoldiisocyanat formuliert. Mit schaumartigen Kernen gefüllte Glasfaserkomponenten vom Sandwichtyp werden mit außerordentlich engen Toleranzen bezüglich der Gesamtdicke des geformten Deckschicht- und Kernmaterials hergestellt. Um diese Genauigkeit zu erreichen, wird das Harz in eine Form mit engen Toleranzen gegossen. Die Harzformulierung schäumt sofort auf, um den Hohlraum in der geformten Form zu füllen, und bildet eine Bindung zwischen der Deckschicht und dem Kern. 

Gummi 

Gummi wird verwendet, um das Eindringen von Schmutz, Wasser oder Luft sowie den Verlust von Flüssigkeiten, Gasen oder Luft zu verhindern. Es wird auch verwendet, um Vibrationen zu absorbieren, Geräusche zu reduzieren und Stoßbelastungen abzufedern. Der Begriff „Gummi“ ist so allumfassend wie der Begriff „Metall“. Es wird verwendet, um nicht nur Naturkautschuk, sondern auch alle synthetischen und Silikonkautschuke zu umfassen.   

Natürliches Gummi 

Naturkautschuk hat bessere Verarbeitungs- und physikalische Eigenschaften als synthetischer oder Silikonkautschuk. Zu diesen Eigenschaften gehören Flexibilität, Elastizität, Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und geringe Wärmeentwicklung aufgrund von Biegung (Hysterese). Naturkautschuk ist ein Allzweckprodukt; seine Eignung für die Verwendung in Flugzeugen ist jedoch aufgrund seiner geringeren Beständigkeit gegenüber den meisten Einflüssen, die eine Verschlechterung verursachen, etwas eingeschränkt. Obwohl es für viele Anwendungen eine hervorragende Abdichtung bietet, quillt es auf und erweicht oft in allen Flugzeugtreibstoffen und in vielen Lösungsmitteln (Naphthas usw.). Naturkautschuk verschlechtert sich schneller als Synthesekautschuk. Es wird als Dichtungsmaterial für Wasser/Methanol-Systeme verwendet.

Synthesekautschuk 

Synthetischer Kautschuk ist in verschiedenen Typen erhältlich, die jeweils aus verschiedenen Materialien zusammengesetzt sind, um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen. Die am häufigsten verwendeten sind Butyls, Bunas und Neopren.

Butyl ist ein Kohlenwasserstoffkautschuk mit überlegener Beständigkeit gegen Gaspermeation. Es ist auch widerstandsfähig gegen Verschlechterung; seine vergleichbaren physikalischen Eigenschaften sind jedoch deutlich geringer als die von Naturkautschuk. Butyl widersteht Sauerstoff, Pflanzenölen, tierischen Fetten, Laugen, Ozon und Witterungseinflüssen.

Wie Naturkautschuk quillt Butyl in Petroleum- oder Kohlenteerlösungsmitteln auf. Es hat eine geringe Wasseraufnahme und eine gute Beständigkeit gegen Hitze und niedrige Temperaturen. Je nach Sorte ist es für den Einsatz bei Temperaturen von -65 °F bis 300 °F geeignet. Butyl wird mit Phosphatester-Hydraulikflüssigkeiten (Skydrol™), Silikonflüssigkeiten, Gasen, Ketonen und Acetonen verwendet. 

Buna-S-Gummi ähnelt sowohl in der Verarbeitung als auch in den Gebrauchseigenschaften Naturkautschuk. Buna-S ist so wasserbeständig wie Naturkautschuk, hat aber etwas bessere Alterungseigenschaften. Es hat eine gute Hitzebeständigkeit, jedoch nur ohne starke Biegung. Im Allgemeinen hat Buna-S eine schlechte Beständigkeit gegenüber Benzin, Öl, konzentrierten Säuren und Lösungsmitteln. Buna-S wird normalerweise für Reifen und Schläuche als Ersatz für Naturkautschuk verwendet.

Buna-N ist hervorragend in seiner Beständigkeit gegenüber Kohlenwasserstoffen und anderen Lösungsmitteln; es hat jedoch eine schlechte Elastizität in Lösungsmitteln bei niedriger Temperatur. Buna-N-Verbindungen haben eine gute Beständigkeit gegen Temperaturen bis zu 300 °F und können für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen bis zu –75 °F beschafft werden. Buna-N hat eine gute Reiß-, Sonnenlicht- und Ozonbeständigkeit. Es hat eine gute Abriebfestigkeit und gute Abreißeigenschaften im Kontakt mit Metall. Als Dichtung an einem Hydraulikkolben verwendet, haftet es nicht an der Zylinderwand. Buna-N wird für Öl- und Benzinschläuche, Tankauskleidungen, Dichtungen und Dichtungen verwendet. 

Neopren ist widerstandsfähiger als Naturkautschuk und hat bessere Tieftemperatureigenschaften. Es besitzt eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Ozon, Sonnenlicht, Hitze und Alterung. Neopren sieht aus und fühlt sich an wie Gummi. Neopren ist jedoch in einigen seiner Eigenschaften weniger wie Gummi als Butyl oder Buna. Die physikalischen Eigenschaften von Neopren, wie Zugfestigkeit und Dehnung, sind nicht mit denen von Naturkautschuk vergleichbar, haben aber eine deutliche Ähnlichkeit. Seine Reißfestigkeit sowie seine Abriebfestigkeit sind etwas geringer als die von Naturkautschuk. Obwohl seine Verformungswiederherstellung vollständig ist, ist es nicht so schnell wie Naturkautschuk. 

Neopren hat eine hervorragende Ölbeständigkeit. Obwohl es ein gutes Material zur Verwendung in nichtaromatischen Benzinsystemen ist, hat es eine schlechte Beständigkeit gegenüber aromatischem Benzin. Neopren wird hauptsächlich für Wetterdichtungen, Fensterkanäle, Stoßstangenpolster, ölbeständige Schläuche und Vergasermembranen verwendet. Es wird auch zur Verwendung mit Freon™- und Silikatester-Schmiermitteln empfohlen. 

Thiokol, auch als Polysulfidkautschuk bekannt, hat die höchste Widerstandsfähigkeit gegen Verschlechterung, rangiert aber in den physikalischen Eigenschaften am niedrigsten. Erdöl, Kohlenwasserstoffe, Ester, Alkohole, Benzin oder Wasser beeinträchtigen Thiokole im Allgemeinen nicht ernsthaft. Thiokole werden in Bezug auf solche physikalischen Eigenschaften wie Druckverformungsrest, Zugfestigkeit, Elastizität und Reißabriebfestigkeit als niedrig eingestuft. Thiokol wird für Ölschläuche, Tankauskleidungen für aromatisches Flugbenzin, Dichtungen und Dichtungen verwendet. 

Silikonkautschuke sind eine Gruppe von Kunststoffkautschukmaterialien, die aus Silizium, Sauerstoff, Wasserstoff und Kohlenstoff hergestellt werden. Die Silikone haben eine ausgezeichnete Hitzestabilität und eine sehr niedrige Temperaturflexibilität. Sie eignen sich für Dichtungen, Dichtungen oder andere Anwendungen, bei denen erhöhte Temperaturen bis zu 600 °F vorherrschen. Silikonkautschuke sind auch temperaturbeständig bis -150 °F. In diesem Temperaturbereich bleibt Silikonkautschuk extrem flexibel und brauchbar, ohne Härte oder Verharzung. Obwohl dieses Material eine gute Ölbeständigkeit aufweist, reagiert es sowohl auf aromatisches als auch auf nichtaromatisches Benzin ungünstig. 

Silastic, eines der bekanntesten Silikone, wird zur Isolierung von Elektro- und Elektronikgeräten verwendet. Aufgrund seiner dielektrischen Eigenschaften über einen weiten Temperaturbereich bleibt es flexibel und frei von Haarrissen und Rissen. Silastic wird auch für Dichtungen und Dichtungen in bestimmten Ölsystemen verwendet.

Stoßdämpferkabel 

Das Stoßdämpferkabel besteht aus Naturkautschuksträngen, die von einer geflochtenen Hülle aus gewebten Baumwollschnüren umhüllt sind, die gegen Oxidation und Verschleiß behandelt wurden. Große Spannung und Dehnung werden erreicht, indem die Ummantelung auf das Bündel von Gummisträngen gewebt wird, während sie auf etwa das Dreifache ihrer ursprünglichen Länge gedehnt werden.

Es gibt zwei Arten von elastischen, stoßdämpfenden Schnüren. Typ I ist eine gerade Schnur und Typ II ist ein durchgehender Ring, der als „Bungee“ bekannt ist. Die Vorteile der Schnur vom Typ II bestehen darin, dass sie einfach und schnell ausgetauscht werden kann und nicht durch Dehnen und Schlagen gesichert werden muss. Shock Cord ist in Standarddurchmessern von 1/4 Zoll bis 13⁄16 Zoll erhältlich. 

In die Außenhülle sind über die gesamte Länge der Kordel dreifarbige Fäden eingeflochten. Zwei dieser Fäden haben die gleiche Farbe und stellen das Herstellungsjahr dar; der dritte Faden, eine andere Farbe, stellt das Quartal des Jahres dar, in dem die Schnur hergestellt wurde. Der Kodex erstreckt sich über einen Zeitraum von 5 Jahren und wiederholt sich dann.