Die Hauptlager haben die kritische Funktion, den Rotor des Haupttriebwerks zu stützen. Die Anzahl der für eine ordnungsgemäße Motorlagerung erforderlichen Lager wird zum größten Teil durch die Länge und das Gewicht des Motorrotors bestimmt. Die Länge und das Gewicht werden direkt von der Art des im Motor verwendeten Kompressors beeinflusst. Natürlich erfordert ein Kompressor mit zwei Spulen mehr Lagerunterstützung. Die Mindestanzahl an Lagern, die zur Lagerung einer Welle erforderlich sind, ist ein Rillenkugellager (Axial- und Radiallast) und ein gerades Rollenlager (nur Radiallast). Manchmal ist es notwendig, mehr als ein Wälzlager zu verwenden, wenn die Welle Vibrationen ausgesetzt oder zu lang ist. Die Gasturbinenrotoren werden von Kugel- und Rollenlagern getragen, die Wälzlager sind. Viele neuere Motoren verwenden Hydrauliklager, bei dem der Außenring von einem dünnen Ölfilm umgeben ist. Dies reduziert die auf den Motor übertragenen Vibrationen.
Im Allgemeinen werden Wälzlager vor allem deshalb bevorzugt, weil sie: • einen geringen Rotationswiderstand bieten, • die präzise Ausrichtung rotierender Elemente erleichtern, • relativ kostengünstig sind, • leicht austauschbar sind, • hohen kurzzeitigen Überlastungen standhalten, • einfach zu kühlen, zu schmieren und sind halten, • sowohl radiale als auch axiale Belastungen aufnehmen und • relativ widerstandsfähig gegen erhöhte Temperaturen sind.
Die Hauptnachteile sind ihre Anfälligkeit für Fremdstoffe und die Tendenz, ohne nennenswerte Vorwarnung zu versagen.
Üblicherweise werden die Kugellager auf der Verdichter- oder Turbinenwelle so positioniert, dass sie eventuelle axiale (Schub-)Lasten oder radiale Belastungen aufnehmen können. Da die Rollenlager eine größere Arbeitsfläche aufweisen, sind sie besser dafür geeignet, radiale Belastungen aufzunehmen als axiale Belastungen. Daher werden sie hauptsächlich für diesen Zweck verwendet. Eine typische Kugel- oder Rollenlageranordnung umfasst ein Lagerhaltegehäuse, das stark konstruiert und getragen werden muss, um die radialen und axialen Belastungen des sich schnell drehenden Rotors zu tragen. Das Lagergehäuse enthält normalerweise Öldichtungen, um zu verhindern, dass das Öl aus seinem normalen Strömungsweg austritt. Es liefert auch das Öl an das Lager für seine Schmierung, normalerweise durch Sprühdüsen. Die Öldichtungen können vom Labyrinth- oder Gewindetyp (schraubenförmig) sein. Diese Dichtungen können auch unter Druck gesetzt werden, um das Lecken von Öl entlang der Kompressorwelle zu minimieren. Die Labyrinthdichtung steht normalerweise unter Druck, aber die Spiraldichtung hängt ausschließlich vom Rückwärtsgewinde ab, um Ölleckagen zu stoppen. Diese beiden Arten von Dichtungen sind sehr ähnlich und unterscheiden sich nur in der Gewindegröße und der Tatsache, dass die Labyrinthdichtung unter Druck steht.
Eine andere Art von Öldichtung, die bei einigen der späteren Motoren verwendet wird, ist die Kohledichtung. Diese Dichtungen sind normalerweise federbelastet und ähneln in Material und Anwendung den Kohlebürsten, die in Elektromotoren verwendet werden. Kohlenstoffdichtungen ruhen auf einer Oberfläche, die vorgesehen ist, um einen abgedichteten Lagerhohlraum oder -hohlraum zu schaffen; somit wird verhindert, dass das Öl entlang der Welle in den Kompressorluftstrom oder den Turbinenabschnitt austritt.
Das Kugel- oder Rollenlager ist in das Lagergehäuse eingepasst und kann selbstausrichtend sein. Wenn ein Lager selbstausrichtend ist, sitzt es normalerweise in einem Kugelring. Dies ermöglicht der Welle eine gewisse radiale Bewegung, ohne Spannung auf den Lagerinnenring zu übertragen.
Die Lagerfläche wird normalerweise durch einen bearbeiteten Zapfen auf der entsprechenden Welle bereitgestellt. Das Lager wird normalerweise durch einen Stahlsprengring oder eine andere geeignete Sicherungsvorrichtung in Position gehalten. Die Rotorwelle bietet auch die passende Oberfläche für die Wellendichtringe im Lagergehäuse. Diese bearbeiteten Oberflächen werden Stege genannt und passen ziemlich nahe an die Öldichtung.
